Conceitos Lean

Os 5 S's são os seguintes: Seiri, Seiton, Seiso, Seiketsu e Shitsuke.


Seiri: Senso de utilização. Refere-se à prática de verificar todas as ferramentas, materiais, etc. na área de trabalho e manter somente os itens essenciais para o trabalho que está sendo realizado. Tudo o mais é guardado ou descartado. Este processo conduz a uma diminuição dos obstáculos à produtividade do trabalho. 


Seiton: Senso de ordenação. Enfoca a necessidade de um espaço organizado. A organização, neste sentido, refere-se à disposição das ferramentas e equipamentos em uma ordem que permita o fluxo do trabalho. Ferramentas e equipamentos deverão ser deixados nos lugares onde serão posteriormente usados. O processo deve ser feito de forma a eliminar os movimentos desnecessários. 


Seisō: Senso de limpeza. Designa a necessidade de manter o mais limpo possível o espaço de trabalho. A limpeza, nas empresas japonesas, é uma atividade diária. Ao fim de cada dia de trabalho, o ambiente é limpo e tudo é recolocado em seus lugares, tornando fácil saber o que vai aonde, e saber onde está aquilo o que é essencial. O foco deste procedimento é lembrar que a limpeza deve ser parte do trabalho diário, e não uma mera atividade ocasional quando os objetos estão muito desordenados. 


Seiketsu: Senso de Normalização. Criar normas e sistemáticas em que todos devem cumprir. Tudo deve ser devidamente documentado. A gestão visual é fundamental para fácil entendimento de cada norma. 


Shitsuke: Senso de autodisciplina. Refere-se à manutenção e revisão dos padrões. Uma vez que os 4 Ss anteriores tenham sido estabelecidos, transformam-se numa nova maneira de trabalhar, não permitindo um regresso às antigas práticas. Entretanto, quando surge uma nova melhoria, ou uma nova ferramenta de trabalho, ou a decisão de implantação de novas práticas, pode ser aconselhável a revisão dos quatro princípios anteriores.

4 M's: Manpower, Máquina, Método e material.

6M's: 4M's + Medição e Meio Ambiente Balanced production: (Equilibrada produção) todas as operações ou as células produzem, ao mesmo tempo ciclo. Em um sistema equilibrado, o ciclo celular tempo é inferior a tempo takt

Bench Marking: O processo de medição de produtos, serviços e práticas contra aqueles de empresas líderes. É sempre incide sobre as melhores práticas e a metodologia de classe mundial líderes.

Catch Ball: Uma série de discussões entre gestores e os seus empregados durante o qual os dados, análise e idéias são lançadas como uma bola de volta, quarta, horizontalmente para cima e para baixo em toda a organização. Isto abre proactiva e diálogo produtivo ao longo de toda a sociedade.

Celula: O layout das máquinas de diferentes tipos realizando operações diferentes em uma seqüência apertada. Este tipo de processo permite fluxo de trabalho avulso fluxo e flexível implantação esforço humano.

Ciclo Horário: O tempo necessário para completar um ciclo de uma operação.

Fluxo de Fabricação: a indústria transformadora metodologia que puxa itens de fornecedores através de um sincronizado processo de fabrico do produto final. O princípio é mais rápido e objetivo just-in-time resposta à procura dos clientes.

Layout Funcional: A prática de agrupamento máquinas ou equipamentos com o tipo de operação efectuada. Contraste com Cellular Layout.

Jidoka: anormalidades paragem automática e imediata notificação ao operador, a idéia é construir em termos de qualidade, impedindo qualquer defeito de irem para o próximo processo.

Just-in-Time (JIT): método de fabrico onde jusante operações puxar peças necessárias exigidas a partir de operações no montante exigido tempo. Implementar JIT exige mais recursos do Lean.

Kaizen: uma melhoria; melhoria contínua na vida pessoal, do lar, vida, vida social e na vida profissional. No local de trabalho Kaizen significa melhoria contínua envolvendo todos, independentemente da posição de lágrima rapidamente para baixo e reconstruir um processo de funcionar de forma mais eficaz e eficiente.

Kanban: um pequeno sinal ou "sinal bordo", uma instrução no sentido de produzir ou fornecer alguma coisa, normalmente um cartão, um elemento central do sistema Just in Time; Stocking técnica usando recipientes, placas e sinais eletrônicos para tornar os sistemas de produção de responder às necessidades reais e não previsões e previsões.

Lead Time: O tempo total de um cliente deve esperar para receber um produto depois de fazer um pedido. Quando é executado na programação ou abaixo da capacidade, levam tempo e caudal de tempo são os mesmos. Quando a procura excede a capacidade de um sistema, há mais tempo em espera antes do início da programação e produção, e levar tempo caudal ultrapassa o tempo.

Gestão por Objetivos: O precursor da política de implantação introduzida por Peter Drucker, em seu livro 1954, a prática de gestão.

Muda = Resíduos: Qualquer coisa que interrompa o fluxo de produtos e serviços através do fluxo e de valor para o cliente é designado "mudas" - ou resíduos; Não-valia.

OEE - Geral Equipamentos Eficácia (%) - A medida OEE Seis Grandes Perdas tão suas causas profundas podem ser identificadas e de prioridade e eliminado, a fim de melhorar o desempenho equipamentos.

Um pedaço fluxo: Produzir uma unidade de cada vez, por oposição a produzir em grandes lotes.

PDCA - Plan, Do, Check, Act Uma circular, método de gestão do plano estratégico da organização, desenvolvido pela D Shewart (Plan-Do-Estudo-Act) e mais utilizado e promovido pelo Dr. Deming.

Poka-Yoke (Erro-proofing), um dispositivo que impede a possibilidade de um defeito ou erro; Conceber uma potencial causa da falha ou avaria de um produto ou processo.

Política de implantação: Entrega em uma tempestade a caminhar na direcção certa; brilhando agulha; política estratégica implantação; um sistema de planejamento estratégico desenvolvido no Japão em 1960's.

Quality Function Deployment: Uma visão para o processo de tomada de decisão multi equipas qualificadas projeto que desenvolve uma compreensão comum do entendimento da voz a voz do cliente e um consenso sobre o final de engenharia especificações do produto que tem o compromisso de toda a equipe. QFD integrar as perspectivas de membros da equipa de diferentes disciplinas, garante que seus esforços estão centrados na resolução dos principais comércio fora de forma coerente contra mensuráveis objectivos de desempenho para o produto, e utiliza essas decisões através de sucessivos níveis de detalhe. A utilização do QFD elimina as caras backflow e retrabalho como projectos próximo lançamento.

Fila Hora: A hora gasta um produto em uma linha que aguarda o próximo projeto, fabricação ou transformação fim etapa

Sete Resíduos: Taiichi Ohno original da enumeração dos resíduos comumente encontrados na produção física. Trata-se de um excesso de procura à frente, à espera da próxima fase do processamento, transporte de materiais, ao longo do processamento de peças devido a má concepção, Inventários mais do que o mínimo absoluto, desnecessário Movimento pelos trabalhadores durante o decurso do seu trabalho, e na produção de Peças defeituosas.

Avulso Flow: Uma situação em que produtos proceder, um produto completo de uma só vez, através de várias operações na concepção, produção e tendo em vista, sem interrupção, retornos, ou sucata.

Seis grandes perdas:
As 6 grandes categorias de equipamento produção perda: Perdas de paralisação:

1.Breakdowns
2.Setup/Adjustments
3.Reduced rendimento no início de marcha lenta-super Velocidade derrotas
4. Menor Paragens / marcha lenta
5.Reduced Speed

Perdas defeito: 6.Defects no processo e retrabalho

OEE - claramente isolados estes seis diferentes temas de modo a que possam ser abordados individualmente  Seis Sigma: Um processo estruturado que envolve diversos aperfeiçoamento de ferramentas e methedologies, muitos dos quais têm as suas raízes em estatística, para melhorar drasticamente os resultados desempenho empresarial através da concepção e acompanhamento todos os dias as actividades empresariais de forma a minimizar os resíduos e os recursos, ao mesmo tempo aumentando satisfacion cliente. Meta é atingir praticamente zero defeitos (3,4 partes por milhão) na indústria transformadora e dos processos de negócios

SMED - só minuto Troca de Dies: Uma série de técnicas pioneiras em Shigeo Shingo transições para máquinas de produção em menos de 10 minutos. É óbvio que o objectivo a longo prazo é zero criada em transições que são instantâneos, e não interferir de modo algum com fluxo contínuo.

Standard operações: Uma definição clara das operações e normalizado passos para trabalhadores e máquinas.

Tact Horário: Período do ciclo total real - Ciclo tempo é um valor medido, e não um valor calculado como Takt Time é. É baseado no desempenho real.

Takt : Takt tempo é um valor calculado com base na procura dos clientes. Takt tempo é a velocidade a que parte devem ser fabricados de forma a satisfazer a procura e que é o coração do sistema magra.

Tact : tempo de trabalho / procura dos clientes, Exemplo:
Em média, o cliente tem solicitado 360 peças por ano. Suponha que temos um turno de oito horas e 250 dias úteis por ano. Existe um almoço não remuneradas, e duas pausas quinze minutos por dia. Tomamos as quebras de distância de nossos dias 8 horas de trabalho para deixar 7,5 horas de trabalho efectivo um dia útil. O nosso tempo takt é então: (7,5 * 250) / 360 = 1875/360 = 5,21 horas por item. Se se produzir mais depressa do que isso, vamos ser overproducing. Se nós produzimos mais lento do que isso, não será o nosso encontro procura dos clientes. "Taktstock" é o termo alemão para o testemunho do que uma orquestra regente usa para regular a velocidade com que músicos jogar.

Throughput Tempo: O tempo necessário para um produto de proceder ao lançamento do conceito, a fim de entrega, ou de matérias-primas para as mãos do cliente. Isto inclui tratamento e fila tempo.

Manutenção Produtiva Total: um conjunto integrado de actividades que visam maximizar a eficácia equipamentos envolvendo todos em todos os departamentos a todos os níveis, normalmente através de pequenos grupos de atividades. TPM geralmente implica execução do Sistema 5 S, medindo as seis grandes perdas, privilegiando os problemas, e resolver problemas, aplicando com o intuito de atingir Zero repartições.
Valor Stream Mapping: Um processo para determinar o fluxo de materiais e de informação e de valor acrescentado a um produto ou serviço, uma vez que passa por uma produção / business process.

Visual Controles: A colocação na visão clara de todas as ferramentas, peças, actividades produtivas e de indicadores de desempenho sistema de produção, para que todos os envolvidos possam compreender o estado do sistema em um piscar de olhos.